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服装工厂管理混乱怎么办,如何实行精益生产?

作者:天行健咨询分类:精益生产管理类时间:2021-04-07 14:00:11

精益生产不仅仅是一种以最大限度减少企业生产占用资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产模式,更是一种理念,一种文化。大多数企业已经意识到精益生产对企业的重要性。


什么是精益生产?


精益生产是麻省理工国际汽车规划组织多位专家对日本“丰田JIT生产模式”的赞誉。精准意味着越来越少的精准,不需要额外的生产元素,只需要在适当的时候在市场上投放生产必要的产品(或下一道工序急需的产品);效益,即一切经营活动都要有益、有效、经济。


精益生产是目前行业内最好的生产组织体系和方法。


精益生产的四个特征


精益生产会在一定程度上提高企业的生产效率,同时在一定程度上提升企业的竞争力。但是,很多企业虽然想实现精益管理,但并没有真正理解精益生产的一个特点,那么精益生产管理的特点是什么呢?


1.消除一切浪费,追求精益精致。


精益生产的特点是杜绝一切浪费,追求精益精致,持续改善。去掉生产环节所有无用的东西,精简是其核心。简化产品开发设计中所有不产生附加值的工作,生产和管理,旨在以最好的质量、最低的成本和最高的效率对市场需求做出最快的响应。


2.强调人的作用,充分发挥人的潜能。


精益生产方法将任务和责任转移给工人,工人最大限度地直接为产品增值。此外,任务被分配给小组,由小组中的工人承担。所以要求工人精通各种工作,减少不直接增值的工人,增加工人对生产的自主性。当生产线出现故障时,工人有权决定停止,找出原因并做出决定。小组合作工作扩大了工人的工作范围,激发了工人的工作兴趣和创新精神,更有利于精益生产的实施。


3.零浪费目标


库存是“祸根”:高库存是大量生产方法的特点之一。由于设备运行不稳定,工艺安排不合理,废品率高,生产不平衡,经常出现供应不及时的现象,库存被视为必不可少的“缓冲器”。


但精益生产认为库存是企业的“恶”。主要原因有:


①库存增加了运营成本;


②库存掩盖了企业的问题。


4.追求完美,永不满足。


精益生产模式以“无止境追求完美”为经营目标,在产品质量、成本、服务上追求持续改进。这种想法是区别于大量生产方式的重要特征,也是精益生产成功的精神动力。JIT和CIP是精益生产追求完美的思想体现。


精益生产方法力求生产的合理性和高效性,以及能灵活多样地满足各种需求的优质产品的生产技术和管理技术。其基本原理和许多方法对制造业具有积极意义。


精益生产的六大优势


鉴于上述特点,与mass 生产模式相比,精益生产模式的优势主要表现在以下几个方面:


1.无论是在产品开发、生产系统还是企业的其他部门,相比大规模的生产模式企业,所需的人力资源可以减少一半;


2.新产品开发周期可缩短一半以上;


3.生产流程的在制品库存可以降低到批量生产模式下一般水平的十分之一;


4.企业占用的空间可以减少到大型生产企业的一半;


5.产成品库存可降至大型生产企业平均库存水平的四分之一;


6.产品质量可提高三倍。


精益生产的十大工具

1、JIT 生产(JIT)


正点生产法起源于日本,其基本思想是“只在需要时,按需添加生产产品”。这种生产方法的核心是追求一个没有库存的生产系统,或者是一个库存最小化的生产系统。生产作业时要严格按照标准要求作业,现场根据需求生产送尽可能多的材料,防止库存异常。


2、5S和可视化管理


5S(整理、整顿、清洁、保洁、素养)是现场形象化管理的有效工具,也是提升员工素养的有效工具。5S成功的关键是标准化。通过详细的现场标准和明确的职责,员工可以首先保持现场的整洁,同时可以接触到解决现场和设备的问题,然后逐渐养成规范规则的职业习惯和良好的职业素养。


3.看板管理


看板可以作为工厂交换生产管理信息的手段。看板卡包含大量信息,可以重复使用。常用的看板有两种:生产看板和运输看板。看板对所有人来说更加直接和明显,容易管理。


4.标准化操作

标准化是最有效的管理工具,具有生产高效率和质量高效率。价值流分析后,生产流程根据科技流程和操作流程形成文本标准。标准既是判断产品质量的依据,也是培训员工正常操作的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准、产品质量标准。精益生产要求“一切都要标准化”。


5.全面生产维护(全员生产性维护)


在全体员工的参与下,打造设计完善的设备体系,提高现有设备利用率,实现安全高质量,预防故障,让企业降低成本,提升整体生产效率。不仅体现了5S,更重要的是工作安全分析,安全生产管理。


6.使用价值流图识别废物(VSM)。


生产流程充满了惊人的浪费,价值流映射是实施精益系统、消除流程浪费的基础和关键点:


找出过程中出现浪费的地方,找出精益的改进机会;


了解价值流的组成部分和重要性;


掌握实际绘制“价值流图”的能力;


了解数据在价值流图中的应用,通过数据量化改善机会的顺序。


7、生产线平衡设计


生产工人因装配线布局不合理而不必要地移动,从而降低生产效率;由于运动安排不合理,工艺路线不合理,工人反复拿起或放下工件。现在评估很重要,场地规划也很重要。最好省时省力。少花钱多办事。

8.拉动生产(拉动)


所谓拉生产是指以看板管理为手段,采用“取料制”,即下一道工序根据“市场”需求进行生产处理,而这一道工序的在制品短缺与上一道工序相同,从而形成全过程拉控制系统,绝对不超过生产一个产品。JIT需要基于拉生产,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益所追求的零库存,主要是通过拉动系统运行模式来实现的。


9.快速切换


快速切换的理论基础是运筹学技术和并行工程,目的是通过团队合作最大限度地减少设备停机时间。在换线和调整设备时,可以最大限度地减少提前期,快速切换的效果非常明显。


为了最大限度地减少等待停机的浪费,缩短整定时间的过程就是逐步去除和减少所有非增值操作,变成非停机时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、减少库存、减少缺陷、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。减少设定时间是帮助我们实现这一目标的关键方法之一。


10、连续改善(改善)


当我们开始准确地确定价值,识别价值流,让为特定产品创造价值的步骤不断流动,让客户从企业中拉动价值,奇迹就开始出现了。


精益生产工具的实现步骤


这里列出的步骤仅供参考,因为精益生产的实施必须根据企业现场调查诊断后的现场实际情况。


◆第一步:现场5S活动;


◆第二步:看板管理;


◆第三步:价值流分析


◆第四步:标准化操作;


◆第五步:拉动生产;


◆第六步:JIT生产;


◆第七步:均衡生产;


◆第八步:快速切换;


◆第九步:TPM管理


◆步骤10:继续改善。


精益生产的四个核心思想是:从价值(价值)角度出发,持续改进(持续改进),以客户为中心(以客户为中心),从而实现公司利益最大化(完美)。

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