精益生产作为一种从环境到管理目标的全新管理思想，是一套与企业环境、文化、管理方法高度融合的管理体系，在全球多家公司的实践中取得了明显的成效。但由于每个企业的情况和管理基础不同，并不是每个公司都能在推广精益生产上取得成功。只有在实施前精心策划，明确工作目标，保证推进的有序进行，才能取得成功。据相关统计，在全球范围内，约有1/3的企业在实施精准生产技术的过程中，效果不理想或产生负面影响。
某陶瓷公司经过两年多的努力，总体上实施精益生产取得了一定的成效，但效果不是很理想，还有进一步改进和提高的空间。
本着“安全在心中，预防为主”的宗旨，活动领导小组对工序(包括刮削、磨边、抛光、球磨喷塔等)进行专项安全审核。)具有高安全风险或频繁工伤的车间，并审核其安全规章制度的完善性和现场执行情况。经过一个月的审计，在246项安全法规中，发现53项不合格，合格率为78.46%。每个车间都有不同程度的安全隐患。具体情况如下:
(1)车间安全规章制度不健全。安全规程是指导员工规范操作的依据。但是，在这次审计中，发现车间许多地方的工艺安全规定存在很大问题。很多安全规定过于简单，只提到安全防护，很多关键点没有涉及，甚至有些工序完全缺乏正式有效的安全规章制度。
(2)缺乏安全防范意识，违章作业频繁。审计的重点是对工业事故的三个诱因的防护:带电作业、高空坠落和机械伤害。审计结果显示，现场执行不到位，合格率低。最突出的问题是劳保、安全用品穿戴不合格。在球磨、刮削、抛光、磨边等操作过程中，大部分员工不按要求穿戴劳保用品。
一般来说，一个好的配方需要同时满足好的原料加工性能、好的成型性能和好的烧结性能的要求，如使料浆具有适当的流动性和一定的粘度等。使粉末具有合理的堆积密度、强度和流动性等。使成型的坯体具有合理的强度和膨胀系数，使砖坯在烧结过程中有合理的膨胀和收缩，最大限度地减少针孔、凹陷、变形、裂纹等缺陷，保证产品强度和吸水率等。但是由于原料和生产工艺的原因，客观上存在一些变数。所以在生产墙地砖的过程中，各种缺陷是不可避免的，尤其是裂缝。
而生产车间的瓷砖裂缝可谓五花八门。按裂纹位置可分为面裂纹、底裂纹、边裂纹、角裂纹和中心裂纹。按砖的输送方向，可分为横向裂纹和纵向裂纹；根据烧成程序的不同，裂纹可分为热爆和冷却。根据生产的深层原因，分为机械裂纹和应力裂纹。裂纹直接影响了优质产品的合格率，导致产品质量合格率低。
5S车间现场管理就是“整理、整顿、清洁、清扫、素养”。然而，XX陶瓷江西分公司生产车间的5S现场管理并不理想。公司在推出精益生产之前，对5S不够重视。虽然这几年开展了一些5S活动，但是5S并没有纳入公司的日常管理体系，没有形成体系。5S永远停留在表面。很多机械设备没有及时保养和清洗，很多生产保养后的物料没有清洗和标记缺乏，手动叉车，斗车等。没有按规定位置停放，工具箱物品摆放混乱，物料堆放严重等等。
通过现场管理的树形图分析，发现造成现场管理执行不力的主要因素是人，因此对车间管理人员和操作人员的行为进行了详细说明。通过对车间管理人员和操作人员的分析，找到了车间现场管理实施不力的主要原因，因为:
(1)车间管理人员缺乏对车间现场管理的有效监督和宣传，导致操作人员安全意识差，操作习惯不规范。
(2)车间管理人员没有制定详细的安全规章制度，很多不完善，过于简单，很多关键点没有涉及。
产品常见的质量缺陷主要有表面裂纹、底部裂纹、边缘裂纹、角部裂纹、中心裂纹等。通过对产品裂纹的分析，影响产品裂纹的因素有:压机分布不均匀、粉料中的湿颗粒、传动辊中的钉子、粉料中的硬杂物、脱模动作不合理、设备调试不当、推砖板或翻坯机挡板有问题等。
通过分析，可知道造成产品出现裂纹的原因是员工、设备和原材料。
员工:缺乏责任心，由于操作时工作不认真，导致印刷机设备、烘干设备、烧成设备调试不当，压机推砖、脱模动作不合理等。
设备:传动设备不稳，驱动辊有钉子，模芯倒角太小，推砖板或翻坯机挡板有问题。
原料:压力分布不均匀、粉末中的湿颗粒、粉末中的硬杂物等。
虽然车间5S现场管理整体情况有所改善，但部分车间仍需改进。部分车间5S现场管理仍需改进的主要原因是:一些常用物品如螺丝刀、锤子等摆放不科学；查找造成的时间浪费影响工作效率；生产最终材料和生产过程中部分垃圾会随意堆放，导致工作环境脏、乱、差；缺乏员工工作严格素养，不能按规定做事，缺乏良好的工作习惯和工作作风。
随着精益生产管理的逐步推进，公司管理层已经意识到推行5S现场管理的重要性。没有养成良好的5S习惯，会阻碍精益生产的发展。只有做好5S基础工作，精益生产才能充分发挥。
某陶瓷公司实施精益生产模式以来，公司各项工作都得到了提升，比如客户满意度从76.7%提升到89.5%。生产安全整改率从78.6%提高到92.1%，原材料利用率从87.2%提高到94.6%，等等。然而，仅仅这个成绩还不足以让我们开心。所以我们要放松警惕，放松任何与精益生产相关的工作。全体工作人员应再接再厉，在现有基础上共同努力，将精益生产工作推向更高阶段。以下是针对董鹏陶瓷江西分公司精益生产过程中存在的问题提出的一些对策和建议:
安全专项稽核发现的问题得到了生产分管管理领导的高度重视，决定在各车间对不合格项进行整改，以加强现场管理的落实。并提出了对策:
(1)车间经理应完善车间相关安全操作规程，对车间现场管理进行科学有效的监督和宣传，对不能一次性消除安全隐患的车间进行跟踪，确保安全状况不断改善。
(2)建立严格的标准操作和监督体系，对员工进行安全意识培训，加强安全生产的宣传教育，建立严格的安全生产管理体系。
由于产品的质量缺陷，严重影响了产品的合格率。公司领导下决心组织技术骨干，提出解决方案:
如果出现裂纹，应仔细观察裂纹的特征。先凭借经验或排除法，大致判断裂纹是在哪个工序的什么地方、为什么产生的，然后针对这个原因进行相关的跟踪调试。
车间5S现场管理水平是实施精益生产的重要保证。为进一步完善5S现场管理，公司管理层组织力量，提出解决方案:
公司管理层决定在开展精益生产的同时，将5S管理纳入重要的日常管理，实现5S现场管理。为精益生产的顺利实施做铺垫，5S可分为三个阶段:准备阶段、实施阶段、巩固阶段。
准备阶段:成立5S管理委员会，监督管理日常5S环境；对所有参与生产工作的员工进行培训，让员工掌握5S的理念和要点，在公司内进行全方位的宣传和推广工作。
实施阶段:划分4个主生产车间的职责，将5S落实到具体操作层面，责任落实到人。
巩固阶段:建立5S制度表并制度化，让所有员工都按照制度表执行工作，将最初的“日检”改为“周检”，并实行结果考核，提高员工积极性，养成良好的5S习惯。
根据车间的具体情况，制定一个长期目标和一个短期目标，进行精益生产。并建立一定的奖励机制，激励员工努力工作；同时可以在车间设立意见箱，集思广益，让所有直接或间接参与精益生产的员工充分发挥聪明才智，提出一些好的建议。建议一旦被采纳，将给予一定的奖励，最大限度的发挥精益生产的工作。
精益生产管理的要求很高，所以在实施过程中，难免会出现员工思想认识不统一、部门间信息沟通不畅、绩效管理机制不完善等诸多问题。如何解决和避免这些问题，是公司目前无法回避的问题。因此，在精益生产的实施过程中，江西分行必须采取相应的保障措施，确保实施效果。
(1)企业文化保证
根据公司的实际情况，形成科学的企业文化，树立“参与、敬业、合作”的企业精神和“以市场为导向”的经营理念，以公司利益为最高利益，养成精打细算的好习惯，让员工敢于接受“大胆提问、认真分析问题、认真解决问题”的工作理念。
(2)信息质量保证
信息质量是指生产系统中所有单元对各自客户信息需求的满足程度。精益生产需要整个生产体系，具有高度的协同反应能力。为了达到这一效果，信息质量将是一个重要的问题。因此，在短时间内，生产部门能否以最快的速度对市场做出最快的反应，整个系统能否正常运转，取决于一个高质量的信息平台。
(3)制度保障
精益生产的实施必须有强有力的制度体系来保障。因此，需要建立健全生产组织的制度体系，持续完善现场管理的职能和职责，使现场管理有章可循、有据可依。
