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一、原有设施布局分析
某机械设备生产公司主要从事超高压液压技术产品的生产，产品均为客户非标定制，生产模式为典型的多品种小批量生产，年产5 000件以内。2010年公司成立时规模较小，仅从相邻公司的整幢厂房中租赁了面积约为700 某机械设备生产2的区域。原有的布局如 图1 所示，图中A为钢材存储区，B为半成品和成品存储区，C为材料切割区，D为数控车床组，E为加工中心组，F为产品装配测试区，G为包装及货物收发区，H为工装夹具区。公司高层于2016年11月决定邀请天行健咨询公司进行工厂布局改善，以优化厂房的物流，提高效率。
图1
如图2所示，原有的布局中，原材料库和成品仓库都处于工厂一端，从加工区到成品仓库区有个狭窄通道。由于加工区为恒温区，在仓库区和加工区域之间有分隔墙，每次搬运物料必须通过狭窄通道并开闭分隔墙上的门。搬运物料的行车与其它邻近公司共用，需要用行车时常需等待，造成了时间上的浪费。此外，还存在物料流动距离较长（最长约60 某机械设备生产）、物流线路交叉、物流通道拥堵、物流浪费及效率低等问题。
图2
二、基于系统化设施布置方法的设施布局规划
1、作业单元间的物流量分析
根据产品加工工艺流程，统计物料、半成品在各作业单元间的物流量，以及各单元之间物流流动情况，采用从至表表示，如图3所示，其中，物流量以天计算。
图3
由系统化设施布置方法可知，物流强度分为6个等级，由高到低依次为 U、V、W、X、Y、
Z，物流等级是以物流线路比例及承担的物流量比例为依据确定的，具体可参照表1。
表1
统计2017年3月至4月内工厂生产数据，得到各作业单元之间的物流强度等级。同时绘制物流关系相关图，如图4所示。
图4
根据系统化设施布置方法，综合考虑车间物流因素和非物流因素的影响，确定加权值，以便计算各作业单位之间的综合相互关系。根据某机械设备生产公司的实际运营情况，非物流因素的影响比例较小，因此，研究时忽略各作业单元之间非物流因素的影响。
2、作业单元间的位置分析
根据物流相关图绘制各作业单元综合关系图，如图5所示。
图5
通过作业单元综合关系图，识别出最重要的关系，即评分值最高的。最重要的关系块放在中央位置，U等级关系的边靠边放，V等级关系的角靠角放，Z等级关系以不相邻原则对作业单元间的位置进行整理。经研究后的位置关系如图6所示，虚线代表物流通道，各作业单元间连线的数量代表物流强度等级。
图6
在对新厂房的布局设计时，根据实际情况还需考虑如下额外修正因素。
①新厂房的总平面结构和车间总面积。
②原材料和产品的货物收发分开。
③数控车床组的工装夹具与加工中心组的工装夹具分开存放，将工装夹具区拆分为H1和H2作业单元，以提高效率。
④对半成品和成品存储区进行严格区分，B1为半成品存储区，B2为成品存储区。
⑤整个车间为独立使用，不需要与其它公司共用行车。
3、优化后的布局图
基于图5及搬迁后新厂房的平面结构和修正因素，为提高效率，原工装夹具区拆分为H1和H2两个作业单元。同时考虑物料的流动符合产品制作工艺的需求，整理后新厂房的平面布局如图7所示。
图7
三、项目收益
1、基于对工装夹具区的拆分，以及物流通道的优化，物料流动效率明显改善，现场工作的环境也得到优化；
2、在利用系统化设施布置方法对车间布局进行重新设计后，新厂房的物流得到优化；
3、由表2可以看出，搬运距离缩短了75%，物流强度（物流量乘以搬运距离）降低了76%。
表2
（本案例来自天行健咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
