电子组装行业工序繁杂，所需零件规格多样、数量庞大，物料管理成为众多企业的管理难点。某电子科技公司作为行业内的中型企业，此前就深陷物料管理困境：车间内零件随意堆放于操作台、地面，无明确分类标识；生产过程中频繁出现物料短缺、错用等问题，导致生产线频繁停工待料，生产效率长期处于行业中下游水平。
随着市场需求的增长，企业订单量持续增加，现有生产效率已无法满足订单交付需求，车间管理优化迫在眉睫。如何通过科学管理手段规范物料摆放、提升生产效率，成为企业高层亟待解决的核心问题。
在多方对比后，企业选择与深耕精益生产咨询领域的天行健咨询合作。天行健咨询团队凭借丰富的电子制造业服务经验，快速切入企业核心痛点，构建了“调研诊断-方案设计-落地执行-效果固化”的全流程精益改善体系。
在调研诊断阶段，团队采用“现场观察+数据采集+人员访谈”的方式，全面掌握车间生产流程、物料流转路径和员工作业习惯，最终锁定物料管理混乱、作业流程不规范两大核心问题。基于此，团队设计了针对性的精益改善方案：一方面优化物料存储布局，根据零件使用频率规划存储区域，高频使用零件放置于操作台附近，低频使用零件集中存放于专属货架；另一方面推行标准化作业，制定物料领取、使用、归还的全流程规范，并制作可视化操作指引图张贴于车间显眼位置。
为确保方案有效落地，天行健咨询团队安排专业顾问驻场指导，全程跟进改善过程，及时解决落地过程中出现的问题。同时，通过开展多轮精益知识培训和实操演练，帮助员工快速掌握物料管理规范和标准化作业流程，强化全员精益意识。
经过两个月的精益改善，企业车间管理实现质的飞跃：物料摆放规范有序，物料流转效率提升40%；生产停工待料时间减少60%，生产线整体效率提升35%；订单交付准时率从原来的75%提升至98%。更重要的是，精益管理理念深入人心，员工主动参与车间优化的积极性显著提高，为企业后续持续改善奠定了坚实基础。
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