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精益案例:减少动作浪费,其实很简单!

作者:精益改善师分类:精益生产管理类时间:2021-09-18 09:37:07

或许在许多员工看来,发现动作浪费,提出改善,不是一件容易的事情。但其实,动作浪费往往就隐藏在我们的日常生产中,它并不难发现。


案例一:驳橡筋改善


改善前描述:


1.物料摆放凌乱,拿取时多余的调整动作


2.车缝过程第二条线多余翻转动作


3.多余剪线动作


4.多余放置调整动作


改善后描述:


1.切橡筋的同事把橡筋摆放集齐,车缝时一次可摆放多条橡筋,不需要单独一次拿一条橡筋


2.车缝第二行线时,不需要转橡筋,可直接车缝


3.调整自动断线线尾长度,不需要再剪线


改善后成果:相比改善前,改善后的每条橡筋缝制时间降低了4.8秒/件,员工的总缝制效率提升23%。



案例二:订钮扣对字改善


改善前描述:


1.放钮盘位置较远,钉钮时需要手放下衣服再去拿钮扣,拿取时间较长


2.钮扣放好后,又需要重新拿放衣服,再移动,动作浪费


改善后描述:


1.将放钮盘移动到机器旁边,伸手指可获取到钮扣


2.拿取钮扣时,手未离开衣服,放好钮扣后可直接移动


改善后成果:相比改善前,改善后的每件裁片缝制时间降低了6秒/件,员工的总缝制效率提升13%。


案例三:拉脚工序动作改善


改善前描述:拉脚至侧骨骨位处,需要完全取出蝴蝶,车过骨位后再次取蝴蝶,对准入蝴蝶,再完成后面部分的拉脚


改善后描述:过骨位不出蝴蝶,直接把蝴蝶拉过骨位,裁片与蝴蝶不脱离,车过骨位后直接推上蝴蝶,继续完成后面部分拉脚


改善后的成果:相比改善前,改善后的每件裁片缝制时间降低了2秒/件,员工的缝制效率得到一定程度的提升。


看吧,动作改善并不是难事儿,大家赶快擦亮眼睛看看在日常的生产当中还有哪些动作是不必要的,是可以改善的,赶紧行动起来吧!


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