库存像“吞金兽”，积压的原料、半成品占资金；
工人来回搬物料，其实是“运输浪费”；
机器空转等订单，属于“等待浪费”；
次品返工，是“缺陷浪费”……
这些“浪费”加起来，可能吃掉企业30%的利润！而精益生产咨询，就是帮工厂“找浪费、消浪费”的“医生”。
精益咨询的第一步，是用“价值流图”区分“增值”（客户愿意付费的步骤）和“非增值”（浪费）。比如某电子厂的“插件”环节，工人弯腰插板是增值，但“转身拿元件”就是非增值——通过调整元件摆放，就能消除这个浪费。
拉式生产（JIT）：需要多少做多少，不囤货。某汽车座椅厂用看板触发生产，库存降60%；
自働化：设备自己“发现问题”。食品包装线加感应器，次品几乎清零；
5S管理：整理、整顿让现场有序，工具找寻时间从10分钟变1分钟；
持续改进（Kaizen）：员工提建议，某食品厂成本降15%。
天行健咨询强调：精益要“落地”，必须让员工从“执行者”变“改进者”。比如某机械厂，通过“标准作业三件套”（节拍时间、作业顺序、标准在制品），让“一人两机”效率提升20%，且成为可复制的标准。
工厂的效率提升，从来不是“靠机器”，而是“靠人”——当每个工人都能识别浪费、改进流程，精益就真正“活”了。
