近年来，制造业面临着一波破产潮。既有技术跟不上时代转型的知名企业，也有初期投入过大、无法承受库存积压、劳动力成本急剧上升导致资金链断裂的中小制造企业。因此，改变生产模式，实行精益生产是企业再生的必由之路。
本文在总结实践经验的基础上，认为企业实施精益生产可以分为四个步骤:
第一步，示范先行，见效快。
作为一个刚开始实施精益生产的企业，在某些环节上实践是上策。首先实现一些简单的精益生产工具，比如5S管理、TPM、看板管理等。同时，在最终产品中进行装配线生产。因为不涉及企业的全流程改进，对部门、环节影响不大，能集中精力快速见效，取得明显的视觉胜利。
第二步是建立规章制度。
没有规章制度。在开展示范项目的同时，要逐步建立一系列规章制度，系统引导员工开展精益生产。精益生产工作需要几代人进行长期不懈的改革实践。所有的管理改革活动和新的管理理念都需要流程体系的支撑和固化。要建立一套完整的精益生产人才培养和知识培训体系，如内部培训体系、精益人才定级选拔体系、基层培训体系、生产干部专业渠道等。
第三步是人才培养，这是可持续发展的基础。
前两步之后，精益项目为培训员工学习和改变思维方式提供了很好的机会。丰田表示，“人们首先制造汽车，这表明拥有一个价值观相同的员工是多么重要。”根据精益技术工具现状和精益推广人员精益项目管理能力，开展精益生产人才培养选拔，为精益生产持续有效推广奠定人才基础，进一步推动精益工作深入开展。
第四步:向前推，上下伸展。
如果局部环节和区域成功转化为精益，如果精益生产没有进阶到深层次和上下游环节，只能维持现状或进展甚微。如果你不小心，几年试点示范的结果可能一次就毁了。
如果精益生产向更深层次推进，必然触及生产的平行环节。精益转型不仅仅是生产、供给、营销、科研的高度协同，更是精益办公、精益金融、精益物流等其他服务或资源提供部门精益改进的过程。否则会严重阻碍精益管理的转化和深化。
制造业的精益转型升级不是一蹴而就的。只有经得起风吹日晒的制造企业，才会更有创造力和生命力。在推进精益生产的过程中，要积极运用文化的力量，将精益转型的成果转化为企业文化的一部分，固化管理转型的成果，在精益管理转型的过程中对全体员工进行长期的教育、规范和引导。
