设备综合效率（OEE）是衡量制造业生产能力的核心指标，很多企业因设备故障多、切换时间长，导致OEE偏低。而TPM全员生产维护体系通过全员参与、全流程维护，能有效提升设备综合效率，成为越来越多企业的选择。
搭建体系前，先全面梳理设备现状，分析设备故障、停机、不良等各类损失的根源。可以通过现场调研、数据统计等方式，明确当前设备管理的薄弱环节，为后续方案制定提供依据。天行健咨询在服务企业时，会采用精益工具开展损失分析，确保方案针对性强。
通过专题培训、现场宣讲、案例分享等多种形式，向全员传递“我的设备我维护”的理念。培训内容要结合不同岗位特点，比如对操作人员重点培训日常维护技巧，对维修人员重点培训故障诊断与定期维护方法，让不同岗位人员都能掌握对应的技能。
围绕设备全生命周期，制定涵盖日常点检、定期保养、故障维修、备件管理等全流程的维护标准。标准要具体可操作，比如明确日常点检的部位、方法、频率，定期保养的步骤和周期等。同时制作可视化的操作手册，方便现场人员执行。
选择一条生产线条作为标杆线，率先推进TPM体系。在标杆线运行过程中，及时发现问题、优化方案，形成可复制的经验后，再向全车间、全企业推广。这种方式能降低推进风险，提高体系落地成功率，天行健咨询常采用这种模式协助企业快速推广。
鼓励员工围绕设备维护提出改善提案，定期开展改善活动。对优秀的改善案例及时推广，给予提案人奖励，形成“发现问题-解决问题-持续优化”的闭环。通过持续改善，不断提升TPM体系的运行效果。
建立量化的效果评估体系，跟踪设备故障率、OEE、维护成本等关键指标的变化。定期召开评估会议，分析体系运行中的不足，调整优化方案，确保体系持续适配企业发展需求。
想要提升设备综合效率，搭建TPM全员生产维护体系是有效路径。如果你的企业正在推进或计划推进TPM管理，欢迎分享你的经验或困惑。觉得有帮助，欢迎转发给需要的朋友。
