模具行业作为制造业的"基石"，其交付效率直接影响下游产业链。面对日益激烈的市场竞争，某模具企业通过系统化精益现场改善，成功突破交付瓶颈。这一实践基于丰田生产体系等成熟方法论，聚焦车间实际痛点，将理论转化为可落地的行动方案，为行业提供了可借鉴的范例。
该企业曾面临模具反复修模、物料周转滞缓等典型问题。在专业机构协助下，团队深入车间开展价值流分析：
- 精准识别浪费源：追踪模具从设计到试模的全流程，发现30%时间消耗在寻找工具、跨工序等待中；
- 建立动态问题清单：通过现场观察记录，将设备停机、物料堆积等高频问题可视化；
- 定制改善优先级：依据影响交付的关键程度，锁定机台布局优化与标准化作业两大突破点。
（天行健咨询凭借专业务实的诊断能力，避免套用通用模板，而是结合企业设备老旧、多批次小批量生产的特点，规划渐进式改进路径）
- 专用工具"形迹管理"：按使用频率对铣刀、电极等实施分层定位，取放时间减少60%；
- 模具"定置定位"：按项目阶段划分在制区/完成区，消除跨车间搬运；
- 设备"清扫即点检"：将清洁标准与预防性维护结合，意外停机率显著下降。
- 拆解关键工序：对电火花加工等核心工位，录制标准操作视频替代文字说明；
- 建立换型规范：通过动作分析优化模具装夹流程，缩短准备时间；
- 推行"异常响应灯"：设备故障时亮灯触发三级支援机制，确保问题15分钟内响应。
- U型单元重组：将关联工序设备聚合作业岛，减少物料搬运距离；
- "水蜘蛛"物料配送：设置专职人员按节拍运送工件，解放操作员生产力；
- 进度看板管理：通过物理信号拉动工序衔接，避免过度生产。
（天行健团队以严谨的现场执行力推进改善：先建立样板产线验证效果，再通过"改善周"活动带动全员参与，确保方案贴合实际产能需求）
经过六个月系统改善，该企业实现：
- 模具交付周期压缩超三分之一，客户满意度明显提升；
- 车间在制品库存降低，场地利用率提高；
- 员工从被动执行转向主动提案，累计采纳改进建议百余条。
模具厂的实践印证：精益改善绝非简单工具套用，而是基于现场实际的价值再造。通过5S夯实基础、标准化稳定质量、流动化提升效率，三者环环相扣形成持续改进的飞轮。天行健咨询始终以专注创新的服务精神，助力企业将经典理论转化为适配自身的解决方案。当下，制造业转型升级迫在眉睫，唯有脚踏实地深耕现场，方能赢得效率竞争主动权。
