精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
本世纪中叶，美国汽车工业处于发展的巅峰时期，以大野泰一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了透彻的分析，得出了两个结论:
1.大量生产方式在降低成本方面的潜力远远超过其规模效应带来的收益；
2.大量生产方式的纵向泰勒组织体系不利于企业适应市场，不利于员工积极性、智能和创造力的发挥。
基于这两种认识，丰田根据自身需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，结合日本独特的文化背景，逐步打造了全新的多品种、小批量、高效率、低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中显示出巨大的优越性，成为日本在80年代汽车市场竞争中击败美国的法宝，促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行调查研究，并将这种生产方式改名为精益生产。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。它以完美为目标，通过不断降低成本、提高质量、增强生产柔性，实现无废品、零库存，确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产将责任下放到组织架构的各个层面，采用小组工作，充分调动所有员工的积极性和智慧，及时消除每个组织中的缺陷和浪费。精益生产方式的优越性不仅体现在生产的制造体系上，还体现在产品研发、合作匹配、营销网络、管理运营上。它将成为21世纪标准的全球生产系统。
与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既结合了单件生产方式品种多、大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低、大量生产方式刚性大的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。生产制造系统中精益生产方式的主要思想体现在以下四个方面:
精益生产强调人力资源的重要性，将员工的聪明才智和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的动力。其具体特征如下:
“这是老板的意思。”“如果你不想做，就回去！”在很多企业中我们已经习惯听到这种说法。我们的企业是基于泰勒原理，从操作人员、管理员工、主管到操作人员的严格等级制度，让我们的等级观念根深蒂固。工人的任务是严格按照标准操作方法加工产品。至于“你为什么这么做？”“如何做得更好？”这是领导的事。
在这样的企业中，劳动者不仅被剥夺了物质上的平等，如工资福利、疗养晋升、工作环境和强度等，而且在精神上被剥夺了足够的尊重，如被认可、被欣赏、参与协商和决策等。结果，一方面领导指责运营商缺乏责任心，人为缺陷太多；另一方面，操作者抱怨着，应付着领导的每一个指令。这是传统大量生产方式体系僵化的重要原因。
精益生产方式要求把企业的每一个员工放在平等的位置上；把员工当成企业的合作伙伴，而不是可以随意替换的零件；鼓励员工参与决策，为员工创造发挥才能的机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级沟通；领导者和经营者相互尊重，相互信任。员工在这样的企业中能够充分发挥自己的聪明才智，能够以大师的姿态完成和提高自己的工作。
企业的管理能力取决于组织的活力，而这种活力来自于员工的努力。只有不断提高员工的素质，为他们提供良好的工作环境和富有挑战性的工作，他们才能充分发挥各自的能力。精益生产的成功也有赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不仅要掌握操作技能，还要具备分析和解决问题的能力，这样才能及时发现和解决生产过程中的问题。
所以精益生产重视员工的培训，挖掘员工的潜力。
轮岗培训和一专多能培训是提高人员素质以满足精益生产需求的有效方法。前者主要适用于领导和后备领导，后者主要适用于运营商。通过轮岗培训，让学员丰富技术知识，提升管理能力，掌握公司业务和管理的全貌；同时可以培养他们的合作精神和系统观念，让他们明确系统各部分在整体运行和发展中的作用和弱点，从而在解决具体问题时，能够自觉地从整体观念出发，寻找改进方案。一专多能的目的是扩大操作人员的工作范围，提高其工时利用率；同时，提高操作的灵活性，为实现群体工作创造条件。
传统的“管理”思想认为，效率来源于分工明确，严格按照标准方法工作。这种思维确实给大量生产方式带来了很多好处，但同时也束缚了员工的智力和创造力，让操作人员像机器一样工作，缺乏合作意识和灵活性；组织和个人的能力得不到充分发挥，从而使企业僵化保守，失去创新的动力。精益生产要求员工在明确企业发展目标的前提下加强相互协作，而具体工作内容和分工相对模糊。
协作范围涉及运营商、部门与部门、领导与运营商。这种合作打破了原有的组织壁垒，通过相互沟通合作解决跨部门、跨层级的问题，减少纠纷，消除相互指责和抱怨，在相互理解的前提下共同实现企业目标。常用的方法有Project 管理和小组工作等。前者多用于跨部门协作，后者一般用于团队内部。
高库存是大量生产方式的特点之一。由于设备运行不稳定，工艺安排不合理，废品率高，生产不平衡，经常出现供应不及时的现象，库存被视为必不可少的“缓冲器”。但精益生产认为库存是企业的“祸害”。主要原因是:
存货是资金的积压，以物的形式存在，所以是无息资金。不但没有增加产量，反而造成了很多费用，损失了货币资金的利息收入，从而增加了企业的运营成本。
这些费用包括:
A.仓库设施，如货架、箱柜、运输设施、数据处理设备、装卸工具等。；
B.仓库管理的人员费用，物料配送，质检等。；
C.因储存不当、管理不当、时空变化等原因造成的物料损失及相应的处理费用；
D.仓库场地、照明、保温、通风设备、能源等费用。
传统管理思想把库存作为生产顺利进行的保障。生产出问题的时候，总是可以用库存来缓解。库存越高，越容易解决问题。因此，高库存成为大批量生产方式的重要特征，提前超过生产被视为高效率的表现。“精益生产”的观点认为，正是由于存货的存在，掩盖了企业中的问题，使企业意识不到改进的必要性，阻碍了经营成果的改革。
这些问题主要表现在以下几个方面:
A.生产缺乏计划性和灵活性；
B.设备故障率高，维护和维修工作差；
C.生产线运行不均匀，产量波动大；
D.人员安排不合理，缺勤率高；
E.废品率或次品率高，维修工作量大；
R.换模时间长，生产批次难减；
G.运输距离长，方式运输不合理等。
解决以上问题需要一段时间，期间生产无法继续。为了避免由此带来的损失，大量生产方式采用高库存的方式来“解决”问题。其实这些问题只是存在，还会反复出现。精益生产采用逆向思维方式，从库存产生的原因入手，通过降低库存来暴露问题，从而促使企业及时采取有效措施解决问题，使问题得到根本解决，不再重复。这种从问题暴露到问题解决的反复过程，不断完善了生产流程，从而提升了企业的管理水平和业务能力。
大量生产厂家给自己定了很多生产指标，比如废品率、库存、时间作业率、成本、零件品种数量等。，而这些指标的提高也是提前按给定的百分比进行的。员工有明确的改进目标，会尽最大努力去实现，但很少有人会超越，因为他们今年做得越好，就意味着明年越难改进。所以员工只满足于各项指标的完成，从而阻碍了业务潜力的开发。
精益生产方式以“无止境的追求完美”为经营宗旨，追求产品质量、成本、服务的持续改进。这种思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产成功的精神动力。
准时制生产方式(JIT)和持续改进流程(CIP)是精益生产追求完美的体现。其主要思想是:
从精益生产的角度去观察和分析生产的过程，会发现生产现场的各种无效劳动和浪费。大量生产厂商对这些浪费视而不见，甚至认为是不可避免的。精益生产把生产的过程分为增值的过程和不增值的过程。前者也叫创造价值的过程，后者叫浪费。精益生产方式从分析浪费入手，寻找改进的潜力，利用员工的积极性和创造性，不断改进工艺、设备、操作、管理等方面，逐步消除各种浪费，使企业无限接近完美状态。
与大量生产厂商相比，精益生产厂商的生产指标没有明确量化，往往以最佳状态为目标，如“零缺陷”、“零库存”、“零投诉”、“零故障”。可以说，实现这些理想化的目标是不可能的，但它们可以让员工有一种挑战“极限”的动力，建立一种永不满足的进取精神，充分发挥自己潜在的聪明才智。
物流和信息流的准确准时是精益生产对生产流程的要求。通过采用看板生产和及时供应，生产所需的原材料、备件和辅助材料能够按时到达所需地点，并满足所需的质量要求和数量。这里的“准时”不同于“时效”，及时供货可以通过高库存来实现，而准时是指没有库存也可以实现。及时准确的信息流是实现这一目标的前提和保证。所以精益生产方式的成功取决于其独特的生产信息管理系统——看板系统。
市场需求越来越多品种，人们对个性化的追求使得产品的批量越来越小。因此，多品种小批量生产是企业将面临的挑战。柔性生产系统是精益生产实现多品种小批量生产的前提，现代高新技术的发展为柔性生产系统的建立提供了可能。
精益生产方式成功的关键是将企业内部活动和外部市场(客户)需求与企业发展目标和谐统一。
随着科学技术的不断发展，人们的生活条件得到显著改善，消费者的价值观发生了根本变化，消费需求呈现多样化。产品设计个性化的要求缩短了产品的生命周期，加速了更新换代，市场从卖方市场走向买方市场。这种变化促使企业改变原来方式的管理方式，对五六十年代盛行的生产方式提出了严峻的挑战。精益生产方式的诞生就是适应这种变化的结果。
目前精益生产方式是灵活适应市场变化的最好手段。其基本思想是将客户需求放在企业管理的出发点，倡导“客户至上”的理念，将客户投诉作为改进产品设计和生产的动力，从而不断提高产品质量、成本和服务，最终提高企业的竞争力和经营业绩。由此可见，精益生产成功的秘诀之一就是:通过满足客户的需求来提高企业的经营利润，将客户的利益和企业的利益与企业的目标统一起来。精益生产成功的另一个秘诀是与供应商保持紧密的合作关系，通过及时供货和系统供货的方式使双方利益共同成长。
及时交付是指企业通过各种管理的手段，将“人、财、物、时间、空间”进行优化组合，以必要的劳动力保证在适当的时间内提供适当数量的必要物料和备件，以达到消除过剩和超时交付，消除无效劳动和浪费，降低成本，提高效率和质量，以最少的投入获得最大的产出的目的。由于辅机厂备件的任何延迟交货或质量问题都会影响主机厂生产的顺利进行，这种方式供应需要主机厂和辅机厂的良好合作。
系统供应是指直接以部件或装配系统的形式实现供应的方式，从而改变传统的单个零件分散供应的方式。该系统的供应有利于降低主机厂配套管理的范围和库存，同时有利于提高配套厂的技术含量和经济效益。与大量生产方式的配套情况相比，精益生产方式的配套情况只与八分之一到三分之一的合作单位直接相关，从而使得主机厂与这些配套厂的合作更为重要。这种合作关系不仅仅停留在买卖关系上，还表现在共同提高产品质量、降低零部件成本、保证交货期等方面。
综上所述，精益生产是一个全新的管理思想方法体系，在实践中得到了充分的验证。它的成功不是用一两个新的管理方法的结果，而是一系列精益生产方法的结果。但是，企业在实施和运用这些方法之前，必须对自身的内外部环境、企业文化、产品属性、市场状况等进行深入的分析和研究，努力为引入精益生产方式创造前提。
