以保证零部件和产品质量为目的的全面质量管理是准时制生产模式的另一个重要技术支撑。把质量作为生存之本是企业的共识。但值得考虑的是，以确保质量为目标的全面质量 管理在丰田内部是繁荣的，其作用得到充分发挥，但在中国企业内部却未能发挥应有的作用。为什么呢？似乎“要保证质量”，只有理念和意识远远不够，还必须有一些强制机制。特别是生产体系(或生产模式)本身要对产品和零部件质量有一个强制性的约束机制，即生产过程中的每一道工序都必须生产出质量合格的产品，从而在产品质量形成过程中最基础的点上为质量提供可靠的保障。仔细分析之后，我们会发现全面质量管理和准时制生产之间有一种非常特殊的“共生”关系。
丰田的准时制生产方法有效地制止了过度的生产，从而将生产系统中的备件WIP储备降低到几乎为零，这实际上对生产系统中每个加工步骤的备件和产品的质量提出了极高的要求。同时，由于实施“小批量生产，小批量运输”，特别是“单件生产，单件交货”，这将迫使生产系统中每个加工工序的操作人员生产100%合格的备件和产品。否则，只要出现几个(甚至一个)不合格的零部件，就会破坏正常的JIT 生产。因为理想情况下或者理论上，准时制生产系统是没有WIP保险准备金的。显然，在这种环境下，避免不合格零部件的要求自然会出来，自然会形成“确保生产合格产品”的强制性约束机制。这样，涉及生产产品全流程的全面质量管理自然就变得必要了。
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丰田的准时制生产方法迫使生产体系中的在制品备件储备逐渐减少，从而迫使现场改进，迫使增加质量的备件和产品。但是，“优质产品不是检验出来的，而是生产做出来的”。丰田的管理人员恪守这一理念，意识到生产体系中的每一个流程和环节都会对质量产品的制造产生直接影响。因此，为了保证准时制生产的实现，需要在产品的制造过程中保证其质量，这就要求从原材料到半成品再到成品的全过程实施质量控制和质量保证，要求每道工序都必须进行质量自检，确保100%合格的零部件交付到下一道工序。在工作中备件很少的生产系统中，只有保证每个产品都用质量合格，才能按时实现生产。因此，全面质量管理就变得有必要了。
丰田从1961年开始推出全面质量管理。自此，“质量要在这个过程中制造”、“下一个过程是客户”、“保证下一个过程正常运行”的思想在丰田和生产现场都根深蒂固。在这一理念的指导下，以“确保质量”为宗旨，丰田与公司全体员工开展了质量管理活动。因此，准时制生产的顺利实现得到了极其有效的保障。
除了质量支撑，全面质量管理对齐生产方法实现的“杜绝浪费，彻底降低成本”的目标也有很强的支撑作用。有人曾说:“高质量不需要花更多的钱”。其实质量比“不需要多花钱”要好。因为，如果质量保证，如果“第一时间做”，那么很多产品检验、次品返工、废品本身、废品处理、客户索赔等高额费用都可以免除。因此，质量保证了浪费和不必要的检验、不良品返工、废品处理等“隐藏的生产能力”。会转移到可以增加产品附加值，用同样数量的元素产生更多效益的生产活动中，所以生产效率会大大提升。显然，质量的提升有助于杜绝浪费，降低成本。
当然，自然资源的稀缺性使得人们在生产活动(和生活)中更加关注经济，再加上经济竞争的残酷性，使得“杜绝浪费，降低成本”成为人类生产活动中的客观趋势和过程。这不仅仅是对丰田公司的客观约束。但丰田管理玩家的天才和独特之处在于，他们把这种客观趋势和客观约束变成了生产系统，这就是丰田的“准时制生产方法加全面质量管理”。
在这样的生产体系下，两者并存，这使得生产体系的功能越来越完善。事实上，生产过程中的备件减少了，这使得前后过程之间的联系更加直接和紧密。这就迫使每一个操作者都要集中精力，更加注意保证产品质量。这样一来，职工的责任感得到了增强，这让“人人关注质量”成为了必然和必然。随着质量产品的改进，在制品储备备件将进一步减少。这种“降库存、发现问题、改善场地、增加质量和降低成本”的循环，是丰田生产体系独特的内在机制，也是丰田提高效率、增加利润、实现经营战略的重要基石。
“自动化”是丰田准时制生产系统质量保障的重要手段。为了完美实现准时制生产，生产流程中流向后续流程的零部件必须是100%合格的产品。因此，零部件的质量检测和控制极其重要。丰田认为统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可接受的质量缺陷级别的想法，实行“自我全面检查”。
丰田的“自总检”是基于生产过程中的“自动化”，即自动缺陷控制就是基于此。
日语中的Jidoka(自动化)有两个意思，也是用两个不同的汉字写的。一个是“自动化”的普遍含义，意思是用机器代替劳动力。在这种自动化下，人们只需要按下按钮，机器就会自动运行，完成预定的工作。但是这样的自动工作机没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在加工质量缺陷发生时停止工作。因此，这种自动化会在机器出现锗误差时自动产生大量不合格产品。显然，这种自动化并不令人满意。
丰田强调吉多卡的另一层含义，即“自动缺陷控制”，称之为“人字形的自动化”或“人类判断的自动化”。
丰田的自动化自然包括“以机代工”的技术，但主要是一种发现和纠正异常的技术。更具体地说，丰田的自动化是发现异常和质量缺陷的技术手段，是在出现异常或质量缺陷时，能够自动停止生产线或机器的技术装置。
丰田的自动化与质量管理直接相关。因为生产过程一旦出现不合格品，生产线或机器会立即自动停机，迫使现场操作人员和管理人员迅速找出故障原因，及时采取改进措施，防止同样的问题再次发生。丰田的自动化也与停止过量生产密切相关。因为当加工出所需数量的零件时，机器会自动停止工作，所有从生产出来的零件都是合格产品，从而停止了生产的过剩，消除了在制品的库存，增强了生产系统适应市场变化的灵活性。
因为有了自动停机装置，机器一有异常情况就会自动停机，所以操作人员几乎没有必要盯着某台机器。由此，人工操作自然与机器操作分离，为“一人多机”提供了便利。事实上，丰田的自动化在细化标准操作顺序的过程中也发挥了重要作用。丰田的自动化，即“自动缺陷控制”，是通过三种主要的技术手段实现的，即自动检测异常情况、自动关闭异常情况和自动报警异常情况。
异常情况的自动检测技术和手段是丰田自动化的首要环节。由于检测装置(或仪器)就像人眼一样，它可以感知并发现被加工零件或产品本身或制造过程中是否有异常，并将发现的异常信息传输给接收装置，接收装置会发出各种动作指令。
比如丰田在生产过程中广泛使用了限位开关、电眼等接触检测装置和手段。它们用于检测零件或产品在形状和尺寸上与正常情况的差异，并自动检查是否存在一些质量缺陷。为了有效利用这两种接触式检测装置，丰田有时会故意将基本相同的零件设计成不同的尺寸和形状，以便于检测装置的自动识别和判别。
颜色检测装置也属于接触检测装置的范畴，但它们与被检测物体的“接触”不是通过限位开关或电眼，而是通过各种颜色的反射光。
这些自动检测技术和手段比那些基于人的感觉和判断的方法优越得多。因为既能保证产品质量，又能免去操作者关注每一个操作细节的麻烦，更有助于提升人们的生产效率。
当上述检测装置发现异常情况时，将立即自动发出停止生产线或机器运行的命令。当然，在生产线路或机器自动停止运行后，现场的管理人员和维修技术人员会立即到达事故现场，与操作人员一起迅速查明故障原因并采取改进措施。
需要指出的是，丰田的管理人特别强调两点。一是发现质量个缺陷和异常情况，必须立即停止生产；第二，必须立即找出质量缺陷和异常的原因，并彻底纠正，以免再次发生。这样，只要有不合格产品或异常现象，就会立即被揭露出来。当问题暴露时，生产线必须停止，这样人们的注意力就可以立即集中在问题上，改进活动就会自动进行。
丰田的自动化不仅要求异常自动发现、自动停机生产，还要求异常的发生以“报警”方式显示。
丰田生产站点最常用的报警方式是带灯显示。这种方法不仅简单实用，而且方便“看管理直观”，即使现场管理人员也能用眼睛了解和掌握现场生产情况。
例如，丰田在生产站点的每条装配线和加工线上安装了包括呼叫灯和指示灯在内的“灯光显示板”。当出现异常情况时，操作人员使用呼叫灯呼叫现场管理人员和维修技术人员。通常呼叫灯配备不同的颜色，不同的颜色表示不同的求助请求。指示灯用于指示发生异常和呼叫的电台。如前所述，丰田生产站点的每个站点都配备了“生产线路停止开关”。每当出现异常情况时，操作员可以按下开关，停止生产线的运行。同时，灯光显示板上的红色指示灯亮，明确表示生产线停止运行的车站。指示灯的另一个功能是，当呼叫灯点亮时，指示灯也点亮，可以清楚地显示发出求助呼叫的车站。每当生产线路停止运行或有呼救时，现场的管理人员和维修人员会在信号的引导下赶往事故现场。
通常丰田会把这些展板挂在生产现场最显眼的位置，让现场的管理人员和技术人员很容易看到。此外，在很多情况下，丰田在灯光显示板上使用不同颜色的灯光来指示不同的情况。这样的灯光显示板会让生产站点的情况一目了然，让站点上的每个人都可以相当清楚地了解生产站点的情况。
