1.我们不是汽车行业，产品种类很多。采用精益生产是否适用？
装配线的概念来源于亨利·福特的大规模生产模式，而精益生产则来源于为了适应多种环境的均衡生产。即使在大规模生产环境中，精益概念，如快速生产变化、看板和均衡，也已经出现，以减少对交付时间和库存的需求。如果你有很多种产品，应用精益制造的好处可能会更大。
2.如果没有像丰田那样改变供应商的影响力，如何应用精益生产？
丰田的管理理念之一是‘供应商支持’，另一个是发展供应商，帮助他们变得尽可能精益。这是丰田和供应商多年来建立的合作关系，而不仅仅是强加给供应商的。所以，首先要把重点放在内部操作上。如果我们不能解决供应商的问题，可能的选择是使用库存缓冲到改善交货期。如果供应商有质量或交付问题，丰田会要求其供应商解决。如果供应商解决不了，丰田会派自己的专家来帮其解决。
同时，丰田不会在没有所有供应商一致同意的情况下，随意改变交货计划(10%以内)。当供应商不能满足成本或交货期要求寻求丰田帮助时，丰田会派出专家尽可能帮助供应商解决问题，从而帮助丰田自身。
3.我们行业的市场需求是季节性的，每个月都不稳定。应该如何实施精益生产？
理想情况下，我们应该深入了解客户，找到平衡需求的方法，或者在低需求月份生产反周期产品。如果难以满足上述需求，可以使用以下方法来缓存需求:
库存
额外的产能
更长的交货期
丰田还面临着汽车市场的季节性需求。丰田在冬季和春季汽车市场需求增加，农耕需求较低时，雇佣当地农民作为临时员工。在任何情况下，同样的原则应适用于减少浪费。通过使企业在高质量和快速交货时间的基础上运作，季节性需求面临的一些挑战将会减少。
4.精益生产的关键要素是什么？
精益生产以丰田生产系统为基础。即通过关注客户和消除浪费来追求完美。这个系统由许多原则、思想和工具组成。在不涉及太多技术细节的情况下，更好地理解精益制造的方法是记住以下七个原则。
授权员工
消除浪费
尽可能简化
单件流
流动
可视化
品质内置
重要的是，不仅要看到丰田生产体系的表面，而且要根据你从工厂或书本上了解到的东西简单照搬。更重要的是，深入思考这些原则，并将它们应用到你的业务中。无论最终的结果是否和丰田的工厂一样，一旦你能理解生产节拍、机动性和拉动系统在你的企业中是如何使用的，你就踏上了精益之旅。
5.建议系统如何在精益上工作？
在许多日本公司中，他们采用的唯一“改善”方式是执行员工的建议。虽然这些公司没有明确称为精益的项目，但员工的建议系统成为授权和维持长期改善的关键。其基本要素包括:
根据目标标准进行改进。
改善的建议越小越好。
由提出建议的员工实施。
主管需要作为“建议教练”接受良好的培训
许多小建议比仅仅几个大建议要好。让每个员工都参与思考每日改善方法是很重要的，这样精益思想才能成为你组织的一部分。
6.在低成本国家，员工只需要做简单的操作。他们能采用精益生产吗(需要交叉培训)？
精益原则适用于任何环境。人类可以学习各种复杂的任务。低成本国家的人和高成本国家的人一样有学习新技能的动力。传统思维认为短而简单的工作容易管理，导致追求局部高效(个别流程快)和整体低效(生产率低、库存高、质量低)。
当员工被给予更广泛的工作时，他们更愿意去做。虽然培训员工需要一些时间，但是整体生产力的提升所带来的回报远远大于投入的时间。
值得注意的是，由于通货膨胀率和劳动力市场的上升，低成本国家的工资在几年后也会上涨。日本以前是劳动力成本低的国家，现在变成了劳动力成本最高的国家。精益系统(丰田生产系统)就是在这样的环境下产生的。
7.实施精益是否有一定的标准或步骤？
虽然在实施精益的步骤上已经达成越来越多的共识，但大致是以下顺序:
教育培训
商业评估
目标设定
价值流图分析
5S
变革管理
改进团队采用精益工具实施改善
目前，还没有公认的精益实施标准。丰田生产系统是公认的较好的方法。汽车工业委员会发布了SAE J4000(精益运营实施最佳实践的识别和测量)和SAE J4001(精益运营实施用户手册)。它包括高级概念和一些低级实现细节。
8.有没有衡量企业精益程度的标准？
新乡奖是精益的一个很好的衡量标准。当然，我们认为最好的标准是丰田。也可以寻找你所在行业中实施精益5年以上，在组织和业务上取得良好成绩的公司作为比较衡量的标杆企业。
9.实施精益需要多长时间？
需要认识到精益是一个旅程，而不是终点。它的终点是无尽的。组织中的每个员工通常需要五年的时间才能意识到精益对企业的意义。根据企业环境，实际变化可长可短。企业变革的速度受多种因素影响，但至少需要管理层的支持和承诺。
10.可以先进行精益试点项目，还是要整体实施？
首先进行精益试点项目是一个好主意，以了解精益实施和改善活动在组织中的效果。一旦你沟通清楚了，你的方法就在试点项目中得到检验，然后你就决定如何实现它。这个方法是可行的。一些组织未能有效沟通。当试点项目成功时，我非常兴奋和热情。让员工知道下一步是什么很重要。当试点项目缺乏跟进或一些好的想法没有被认可时，员工容易产生挫败感。
11.启动和实施一个精益项目需要多少成本？
整个费用将完全取决于地区特点和您的组织。总的来说，除了改善活动需要一点成本外，在设备或技术上没有大的投入。需要在预算中增加一定数量的员工参与改进活动的时间。你需要一个或更多的人来建立一个精益企业推广办公室来管理改善活动。同时，你可能需要一些培训和外部帮助来指导你。精益实施必须是自付的。费用总是会比你想支付的数额大，但总会比你能负担的少。你得到的收入将远远大于你的花费。
12.有多少员工会参与精益？
没有明确的答案，因为要看你公司的情况。我们发现它的范围大致在1%-3%之间。设置一个独立的代码来跟踪花费在改善和精益活动上的时间是获得直接人工成本和利润的更好方法。
13.我们需要全职员工来实施精益吗？
是的，任命一个全职的精益实施和持续的改善员工是你做出的回报率最高的决定。总是有很多改进的机会，所以员工不会无事可做。从某种程度上来说，改善应该是你的组织不可或缺的一部分，由许多训练有素的员工领导改善小组，管理日常的改进活动。当你在企业文化中做出改变时，需要一个人，他的工作是教育每一个员工，提醒他们实施精益和改善的重要性，这是非常重要的。
14.我们是小公司，如果请不起全职员工来实施精益？
如果你不能指派任何员工全职实施精益，实施进度可能会很慢。但“目标”是通过“改善”释放足够的资源和产能，让一个员工全职实施福利。按照常理来说，任命一个员工全职实施精益的收入永远会远大于他们在改善活动上的花费。但是，如果你的改变的速度或机会有很大的限制(即使你有一个全职员工)，最好从兼职员工开始。
15.我们需要聘请外部培训师或顾问来获得成功吗？
你要不断培养自己实施精益和管理精益项目的内在能力。一个有经验的指导老师可以帮助你尽快得到结果，同时让你学到所需的技能和系统的知识。就像你找医生给你诊断病情，配药一样，你也应该找一个精益专家来帮你启动一个精益项目。同时，就像你按照医生的建议实施精益一样，顾问或培训师的长期指导可以帮助你在精益之旅中保持正确的方向。
16.没有高级管理层的全力支持，我们能实施精益生产吗？
精益只能在得到支持的范围内实施。没有公司CEO的支持，精益实施的范围和深度都是有限的。根据您组织中问题的类型，如果没有高级管理层的支持，精益实施最终可能会导致停滞或失败。很多公司一开始就获得一定级别的支持(工厂级制造副总裁)并取得相当大的成功，然后将精益成功的成果“推销”给更高的管理层。
17.没有改善项目可以实施精益吗？
如果没有改善活动，实施精益就很难成功。精益企业的一个关键部分是学会以不同的方式思考和行动。与儿童不同，成人通过实践经验而不是被动学习(书本、讲座)来学习。成人学习可以通过结合媒体来实现，包括例子，讨论与他们的工作有关的问题，以及实际的学习。成年人只对与他们相关的内容感兴趣(例如，可以用在他们的工作中)。改善项目旨在满足和帮助成年人在他们的工作环境中学习，同时取得突破性的成果。改善项目应该是整个组织的持续改进战略的一部分。改善项目不能保证你的组织能成功转型为智能制造组织，但它是不可或缺的组成部分。
18.我们需要采用许多日本术语来实施精益生产吗？
当你使用“改善”这个词时，它的意思与“持续改进”或“改善”不同。今天，改善代表采用精益原则，并通过小团队实施快速改进。多种方法论与改善相结合，如加速改进研讨会(AIW)、快速流程改进(RPI)等。简而言之，简单比复杂更有效。
改善在日本已经实践了半个多世纪，在欧美也有近20年。就像“看板”不代表“记录卡”一样，很多来自日语的词汇很难简单翻译。世界上越来越多的国家对精益有了更深刻的理解，许多公司采用了一些标准条款。但是，由于一些组织的文化原因，很少使用日语术语。于是，精益和改善成为主流理解中两个独立的版本。
19.公司的每个人都需要参加精益培训吗？
最终，所有人员都需要理解精益原则。每个员工都需要参与一个或多个改善项目，每个员工都要思考改进工作的建议和方法。有可能很难安排每个员工同时参加培训，但精益思想可以通过会议、互联网或内部网络阅读、内部杂志等方式与员工沟通和展示。
20.理解精益需要多少培训？
总有不同的知识要学。根据你的运营模式和市场环境，你接受的培训越多，你可以使用的工具范围就越广。一般来说，学习精益的基础知识不超过8个小时，从而深入了解七大浪费。当你在实施精益工具时，比如快速换模或看板，你需要参加一些课堂培训。当然主要时间还是现场练习。
