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TPM活动在企业实施的意义

作者:天行健咨询分类:精益生产管理类时间:2018-01-08 10:22:25

一、通过开展TPM活动要达到的目的

1、全系统

TPM要进行设备的全寿命,从设计制造开始,包括设备的购买、使用、维护、修理、改造甚至报废。


物理上,TPM指的是设备,从内到外,从外到内,涉及到设备的一个部件,包括其电气、传动、液压、润滑系统。同时,TPM要求对设备周围的环境进行清洁和固定,对设备进行规范、有针对性、文明的管理。


TPM要求建立完整的全系统生产维护体系,强化全员参与的设备维护和自主维护制度。所谓独立维修是指维修技能的培训,如润滑、点检、紧固等。,主要靠操作员,让他们修小故障。通过不断的培训,现场操作人员会逐渐熟悉设备的结构和性能,不仅会正确操作,还会维护、诊断故障、处理小故障。


2.全效率


总效率,又称设备综合效率,英文缩写为OEE。设备的综合效率由时间启动率、性能启动率和合格率相乘得到。设备的综合效率反映了设备在计划启动时间,即负荷时间内的有价值的利用率。OEE是衡量全员生产性维护有效性的重要指标。


从OEE的计算结果可以知道设备的综合效率,同时通过计算可以找出影响OEE的原因,从而制定减少六大损失的对策,促进TPM的发展。


二、TPM活动与质量和生产的关系


开展TPM活动就是要减少六大损失,影响OEE的因素也是这六大损失:


1.设备故障造成的损失


损失有两种:突然失效和慢性恶化。


2.过程和调整的损失


在更换工具、夹具和模具的过程中,从上一个产品的生产完成到下一个产品的更换和调整,最终能生产出合格产品的停机损失,称为工艺和调整损失;


3.由于空转和短暂停机造成的损失


这种损失不是设备故障造成的,而是机器内无加工部件停机或空转等外界因素造成的损失;


4.速度损失


设备运行速度与其自身容量速度之间的差异造成的损失;


5.废品和维修损失


因废品和产品质量差而返工造成的浪费工时的损失,是废品和返工的损失;


6.试生产损失


在试生产期间,需要一定时间的测试、调整和适应,在此期间造成的损失就是试生产损失。


通过对六大损失的分析,不难看出OEE受影响的不仅仅是设备,还有工艺、质量、生产、人工等原因。实施TPM是为了减少六大损失。因此,TPM的实施绝不是一个设备部门的事情,而是需要这些部门的通力合作,共同提高。


任何新的管理模式的创建和实施都会遇到困难和障碍。没有障碍,就不会有进步。但是,只要企业下定决心,全力以赴,TPM管理模式一定会给企业带来丰硕的成果。

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