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IE工业工程:动作分析

作者:分类:相关管理类时间:2022-02-14 16:29:48

一、动作分析的目的

实际上,生产活动是由加工或检验材料或零件的人和机械设备组成的,所有的检验或加工都是由一系列的动作组成的,这些动作的速度、数量、有效性与否直接影响生产效率。

在很多工厂中,工艺动作的安排通常在生产之初安排一次,之后很少变动,除非出现重大问题。效率的提高一般被认为是操作者的动作熟练程度。随着动作的逐渐熟练,操作者变得习惯于动作的操作,完全无意识地操作。事实上,这样会造成巨大的效率损失。

许多人们认为理所当然的动作组合实际上是存在的:

  • 停滞

  • 动作无效

  • 不合理的命令

  • 不平衡(例如太忙、太闲等。)

  • 浪费

以及其他不合理的现象。这些动作并没有改变产品的性能和结构,自然也就不可能创造附加价值,降低了生产效率。吉尔布雷斯曾经说过:“世界上最大的浪费就是动作浪费。”

以日常生活中的“动作”为例:一个熟练的厨师可以同时用两个或两个以上的炉子做饭,速度快,不会出错。但是普通人可能会用炉子来炒菜,中间发现某一种材料没有准备好,需要更长的时间。原因是动作的安排是否合理。

动作分析是对作业动作进行详细分解研究的方法,消除以上不合理现象,使动作更简化、更合理,从而提高生产效率。

IE工业工程:动作分析

二、动作分析改进的顺序

动作分析改进的步骤,如果用PDCA方法进行分析的话,可以做一个如下图所示的流程图,按照这个步骤进行动作分析的改进,这样动作的效率就可以不断提高。

IE工业工程:动作分析

 

1.问题的出现/发现

 

在生产现场,新的问题每天都在发生。有些人可能视而不见,认为一切正常,所以缺乏改善动力,效率日复一日停留在同一水平。改善往往来源于问题的发生和发现。如果管理者能带着疑问看现场发生的事情,特别注意细节,就更容易找到改善的对象。以下是能激励管理者发现现场的问题。


(1)动作效率检查

难度:

  • 有没有一个动作很难实现?

  • 作业的姿势容易导致疲劳吗?

  • 操作环境是否方便操作?

  • 你能让动作更容易吗?

  • 人员配置是否合理?

  • 是否存在安全隐患?

不均匀:

  • 工作忙与闲有没有不平衡?

  • 是否缺乏熟练程度?

  • 运营商之间的合作怎么样?

  • 有没有看起来很乱的地方?

浪费:

  • 有没有等待或者停滞?

  • 检验标准会不会太严格?

  • 是否存在人员过剩?

  • 有没有多余的动作?

  • 有没有不合理排序的动作?


(2)PQCDSM检查

生产效率:

  • 生产效率还有提升的空间吗?

  • 动作时间可以缩短吗?

质量:

  • 质量稳定吗?

  • 次品率在增加吗?

  • 消费者投诉了吗?

成本:

  • 有没有材料浪费?

  • 机械作业率高吗?

  • 间接人员是否过多?

  • 你有很多非作业时间吗?

交付日期:

  • 交货经常延误吗?

  • 计划准确吗?

安全性:

  • 有没有不安全的动作?

  • 环境中是否存在安全隐患?

  • 设备运行正常吗?

士气:

  • 员工的精神状态如何?

  • 人际关系有问题吗?

  • 是否有良好的纪律性?

 

2.现状分析

发现问题后,需要对问题发生的现场进行详细的语言调查,掌握详细的数据,进一步理清问题。然后根据事实,展开分析。在此步骤中,应遵循以下原则:

(1)现实主义原则

把握问题,必须以现场发生的事实为依据,用5W1H法反复查明事实真相。不要主观臆测,偏离事实。

(2)数据化原则

对性的描述往往难以区分具体的差异,会使对事实的把握处于模糊状态。这样一来,问题分析的难度会增加,改善的效果也难以衡量。所以,只要能数字化,就要掌握具体的数据。

(3)标记和制图原则

如果动作可以分解,然后用标记表示,掌握的数据可以用图表表示,事实的描述会大大简化,理解分析的难度也会大大降低。

(4)目标分析原则

分析的人有时候会因为职位的不同而偏离分析的方向,经常把问题归咎于其他部门或者其他人,容易导致扯皮的现象,为解决问题设置人为的障碍。所以在进行问题分析的时候,一定要走在别人前面,保持客观的立场。

 

3.找出问题的原因

 

通过现状分析后,我们可以得到一些问题的可能原因。这时候就要逐一核实,排除北京的一些似是而非的原因,找出问题的真正原因。淘汰过程应坚持简单先于复杂、低成本先于高成本的原则。

 

4.制定改善方案

 

在找到问题的真正原因后,应制定一个改善方案,以消除问题的原因并防止其再次发生。对于动作改善,可以参考动作改善 4的原则,帮助拟定改善方案。

改善方案拟定后,要和相关人员核对是否有漏项,进一步完善,避免负面影响。

 

5.改善方案实施

 

改善方案确定后,对相关人员进行本次集中讲解培训,分配任务,跟踪监控改善过程。一旦有不满意的地方,要及时调整。

 

6.改善效果确认

 

改善方案实施后,要收集各种数据,与改善前的数据进行对比,确认改善是否达到了预期目标。由于生产现场的目标与PQCDSM(效率、质量、成本、交付、安全和士气)密不可分,因此收集和比较以下数据是合乎逻辑的:

  • 产量、稼动率、能率和作业时间

  • 不良率、合格率和客户投诉数量

  • 材料损耗率、人工成本和间接人员比率

  • 准时交货率,平均延误天数

  • 安全事故数量和安全检查结果

  • 违规数量、改善案例、员工流失率和员工投诉数量。

读者可以根据自己作品的特点寻找有确认效果的物品,收集相关数据,确认效果。

 

7.标准化

 

如果效果明显,就要通过标准化来维持。制定新的作业标准书、现场布置规范、安全操作规程、项目检查要点等文件并正式发布实施。因此,工作改善的周期完成,并且进入下一个周期。

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