在制造业转型升级持续深化的当下，精益生产管理已从一种可选的管理工具，逐步成为企业提升运营效率、应对市场波动的底层能力。精益生产强调以顾客需求为导向，重新定义价值，识别价值流，并让价值流动起来。其目标并非简单的“减人降本”，而是通过系统性地消除浪费，使企业资源得到更有效的配置和使用。
精益生产是一种富有弹性和创新性的高效生产方式。它要求企业采用拉动式生产，由下一道工序去拉动上一道工序，使价值流连续流动起来。精益生产的五项基本原则包括定义价值、识别价值流、价值流动、需求拉动和尽善尽美。其核心理念是只做有价值的工作，即用最小投资、最短时间、最少人员、最小场地生产出高质量、多品种、合适数量的产品，从而实现零库存、零浪费、零缺陷、零故障、零误期、零污染的“六个零”目标。
在实践中，浪费往往比预想的更隐蔽。除了过剩生产、过多库存、不必要的运输、不必要的动作、等待、过度加工、产品缺陷等七类浪费外，管理的浪费同样不容忽视。库存带来的库存管理、超期报废、搬运损伤、场地货架增加、利息损失等，都是隐性浪费的典型表现。天行健咨询在多年驻厂辅导中发现，许多企业并非不知道浪费存在，而是缺乏系统识别和持续改善的机制。
在精益生产的实现途径中，均衡生产的关键技术是一个流生产方式。一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动。这种方式要求企业做到低成本、高品质、高服务、高产出，消除各个环节的浪费，改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
在生产线改善分析中，企业活动被分为三类：能创造价值的步骤、不创造价值但在现有技术下不可避免的活动、不创造价值可以立即取消的步骤。改善的方向是消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动。在生产现场改善前，企业应对现场进行评估和作业测量，全面掌握现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈。具体措施包括：对瓶颈工序进行工作改善，进行操作分析和动作研究，增加瓶颈工序工作人员，将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序，合并相关工序并重新排序，拆分工作时间较短的工序并入其他工序等。
生产线的具体改善方法必须遵循若干原则：有利于实现少人化、有利于操作者的作业、有利于物流与信息传递的控制、有利于质量保证、有利于全员生产维修开展、有利于实现标准作业、有利于保障安全。这些原则构成了现场改善的基本框架。
在改善思路层面，平衡生产线、优化工序、工作分析是三项基础工作。平衡生产线要求对全部工位进行平均化、调整作业负荷，使各作业时间尽可能相近；优化工序则追求制件运动不间断、不堆积、不超越、不落地，创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流；工作分析则通过动作研究删除无效动作，使操作简便有效、轻松经济。流程路线应遵循越短越好、减少停滞、禁止逆行、消除交叉路线、禁止孤岛加工、减少动作数量、双手同时动作等经济原则。
此外，实行“三现”机制是现场改善的重要保障。以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物为主体，以车间主管为首，全员参与。三现要求快速、有效地处理现场的异常状况。生产现场改善的五条黄金法则包括：如果发生问题，首先去现场；检查问题发生的现场；立刻采取暂时性措施；查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策；验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题再次发生。
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