精益生产：流程化生产

精益生产方法的核心思想之一，就是尽量让流程之间的在制品数量接近甚至等于零，也就是说上一个流程的加工一结束，就转移到下一个流程进行加工，建立一种不间断的流程状态。这种流程到生产是实现精益生产的一个基本原理。

在传统的大批量生产模式下，将导致以下浪费:

因为工艺(如冲压、注塑等。)换模需要辅助时间，批量生产可以减少分配给每件的辅助时间，所以生产在大批量制造一件产品时效率很高。但是，在制造不同的混合产品时，会产生大量的在制品或库存。

生产周期是从生产开始到处理完成的时间。在大批量生产中，生产是按批次组织的，即一个批次中的第一个生产产品直到整批产品处理完才能进行处理，导致生产周期长。

生产周期长不仅直接影响交货期，还会造成其他形式的浪费，如在制品增加、等待浪费和搬运浪费。

在大量的生产模式中，特别是在机械加工行业，设备大多是成簇排列的，即按照功能排列在一起。因为批次生产是一个批次单元，从上一道工序流向下一道工序，只要下一道工序有一定的设备可用，就可以安排生产了。因此，每批产品可能在每台机器上加工，从而形成独特的物流路线。这种流动模式称为“湍流模式”，过程越多，湍流程度越高。一旦出现缺陷产品，就很难追踪。

在传统的机械加工行业中，机械设备大多以集群的方式布置。为了完成产品的加工，生产工序的半成品需要在不同工序之间运输，这就是工序之间的浪费运输。随着物流和信息流，断点也会出现。为了减少这浪费，工厂一般采用集中生产集中搬运的方式来减少搬运次数，这样不仅产品的加工周期变长，而且在制品的数量和生产所需的空间也会增加。

上面提到的各种浪费都可以追根溯源，都是采用集群式批量生产模式造成的。另一方面，精益生产则截然不同。按照产品类别，机器设备按照工序的加工顺序依次排列，即按照产品原理排列，每个工序紧密联系在一起，可以形成不间断的流程，即流程变成生产。

流程生产强调生产应该是一个快速移动的过程。客户下单时，会指令流程获取完成客户订单所需的原材料，只提供本次订单所需的原材料。然后，这些原材料会被立即运送到工厂，在那里，材料不间断地流过每个流程，在此期间，等待时间被最小化，流程距离最短，快速流畅的流程可以减少总的生产时间。流程到生产使零件的运动像水流过管道一样顺畅和不间断。

简而言之，流程到生产要改变传统的按工艺单元生产的思维，采用流水线到生产产品，把生产流程看成一条“河”，消除工艺内部和工艺之间的物料停滞，改善混乱的流程，这样才能畅通无阻地流生产。

因此，要实现流程到生产，就要尽可能减少产品的加工批次，让所有相关的流程彼此更加接近，流程之间的物料和信息传递更加顺畅。理想的状态是加工一块，移动一块，也就是一个流生产。同时，流程生产对计划提出了新的要求，要求车间与主生产计划同步，不留库存，避免仓库、仓储、发货的流程。除了主生产计划，其他车间不需要调度员，管理扁平化，淘汰中间层。