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精益生产,制造过早(多)浪费的产生原因与改善方法

作者:分类:精益生产管理类时间:2020-08-12 16:13:26

为什么“制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费”?因为它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,没有改善的动力,失去了持续改善的时机。实现精益生产的基础是品质稳定化,保证制程内品质稳定,不制造不传递不接收不良品,天行健咨询根据过早(多)浪费的诸多问题认为实现生产稳定高品质,生产的流线化才可能实现,所以高品质是精益生产实施的基础。

制造过早(多)浪费是精益生产八大浪费中的首恶(图1)

一、直接财务问题

表现为库存、在制品增加,资金回转率低,制造时间变长,占用资金及利息,会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。

二、产生次生问题

会产生搬运、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难;产品积压造成不良发生,物流阻塞制程时间变长,现场工作空间变小,有滞留在库存的风险,有不良品的风险。

制造过早(多)浪费是精益生产八大浪费中的首恶(图2)

三、制造过早(多)浪费的产生原因

1、生产计划方面

信息准确度问题和生产计划管控机制方面。

2、内部制造能力弱的补偿问题

制造过早(多)多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。

3、产能不平衡及流程不顺方面

制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡,不可避免地造成加工能力低的制程前在制品(WIP)堆积,同时给后工站的作业带来了极大地不便。图1.8是T公司制造的一个产能平衡图,T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、组装共五个制程,有一个产品要顺次经过这五个制程,那么这个产能如何计算呢?通过天行健咨询对下图的讲解我们可以知道。


制造过早(多)浪费是精益生产八大浪费中的首恶(图3)


图1.8是T公司制造的一个产能平衡图

在冲压-清洗-打磨-焊接-组装这五个制程中,清洗的加工能力高于冲压,所以清洗处不会造成积压,但下面的打磨制程加工能力明显低于前制程清洗,同时打磨制程是五个制程当中加工能力最低的,如果整个制程的生产计划不是以最弱的打磨为基准线,那么堆积就会在打磨之前出现,这就是制造过多,是浪费。

4、规划不经济不理想

会造成制程路程不流线化,无法实现产品流动,而存在迂回、曲折、往复、停滞现象,使得生产不得已提前或有WIP,者也是造成制造过多多早的重要原因。

制造过早(多)浪费是精益生产八大浪费中的首恶(图4)

四、制造过早(多)浪费的消除方法

1生产计划方面:

①主生产计划的准确性。在这方面,应建立以顾客需求为中心的弹性生产系统,保证客户需求信息准确传递。

②在没有实施精益生产,还在用MRP推式生产的企业里,计划部门要负责任对生产计划的排配、进度控制负责,不能因为制造能力弱就只排大制程的主计划(MPS),而对于细部的日计划(DPS)放任自流,造成基层各车间、生产线的生产计划脱节。(天行健咨询一家专注于精益生产管理,六西格玛管理培训咨询与项目辅导的服务公司)

2、关于补偿内部制造能力弱的问题

内部制造能力弱,品质差,废品率高,制造周期长等问题在生产计划方面的直接体现就是生产计划的不可预知,不知道究竟排多少生产量才可以应付客户交货。天行健咨询认为实现精益生产的基础是品质稳定化,保证制程内品质稳定,不制造不传递不接收不良品。

3、产能不平衡及流程不顺方面

①对于产能不平衡情况,最终要平衡各制程的产能。仍以T公司为例(见图1.8),应首先列出客户需求基准线,再在此基础上进行产能调配,其中客户需求是每小时加工能力1800。冲压、清洗、组装产能已经超过客户需求,打磨及焊接产能达不到,为此有必要对前者进行降低,后者提升。

②对于流程不顺的情况,应该在最初的设施规划时,就要将流程流线化作为目标,即便因为制程所限无法完全地实现产品流动,也要尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞。

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