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企业流水线生产方式的弊端有哪些?

作者:天行健企业管理分类:精益生产管理类时间:2016-09-26 10:58:36

一、流水线生产方式的诞生及其弊端

汽车在德国诞生于己于1886年,到1914年为止,都是采用单件生产方式。1914年福特流水生产方式为汽车工业带来了一场革命。其管理思想是实行单一品种的大量生产,采用高效的专用机床组织起零件生产线,采用移动式的装配线,这样可以充分发挥分工带来的提高生产率的优势。


精益生产管理


实行流水生产以后每台发动机的制造工时由750分钟降低到226分钟.每辆车的总装工时从750分钟降低到93分钟。由于生产率的大幅度提高,生产成本成倍下降,汽车价格不断降低,得以使优质廉价的汽车大量进入普通百姓家庭。


大量生产方式与单件生产方式相比,确有许多优势:其建立在零部件标准化和通用化基础上的流水生产组织方式,以加大批量的方法,极大地节约了产品的生产工时,降低了其生产成本,到了20世纪50年代,在工业发达的国家除个别具有特殊要求的需求以外,制造业的市场基本上成了大量生产方式产品的一统天下。


大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上的确具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后,社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段,相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展,单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。天行健咨询分析大量生产组织方式的弊端主要表现为以下几点:

1、在制品及库存过多

大量生产方式的运行,主要是依靠高速运转的流水生产线支持的。可以说,没有高速运转的流水生产线,就没有真正的大量生产方式。因此,在一般场合下,流水生产线是不能停下来的。而要维持流水生产线的不断运转,在各工序就必须保持一定的在制品,以防意外情况的出现而使生产中断。各工序大量在制品的储备,大大增加了企业在制品和库存的数量,严重地影响了企业的经济效益。


2、产品的品种稀少,且更新换代困难

大量生产方式的实质,是以加大产品的生产数量来降低其成本。在大量生产方式下,消费者所得到的相对廉价的商品,是以牺牲对品种的选择这一消费多样化的代价而换来的。


此外,在大量生产方式下,生产线上使用的大部分是高速专用设备。这样的专用设备,对生产某一特定产品是高效的,但其通用性却相当差。企业要更换产品品种时,势必也要更换一部分设备。而专用设备的更换,对生产企业来说,则不仅是需要耗费巨额的资金,而且还要花费大量的时间。


3、分工过细,致使工人对工作产生厌恶感

在大量生产方式下,流水生产线的高速运转,一方面依赖于零部件的高度标准化和通用化,另一方面就是建立在劳动力的高度分工基础之上。


大量生产方式下的劳动分工,已细化到一个工人只要完成几个动作的程度。然而,人毕竟不同于机器,人是有思维的高级生命体。劳动对于人们来说,不仅仅是获取一定收入的手段,而且还是满足社交等其他需求的重要途径。因此,简单重复同时又高度紧张的流水生产线,极易使工人对工作产生厌恶感。


4、企业间协作关系紧张

在大量生产方式下,企业间的协作关系是短期的和松散的,是建立在互相不信任的基础上的。企业间协作关系紧张还表现在当市场不景气时,总装厂总是通过终止合同等形式,将市场危机转移到零部件供应厂商。在如此背景下,企业在建立协作关系时,不可避免地存在着相互间的提防。显然,这样的协作关系是短期的和松散的。


随着社会经济的发展和科学技术的进步,商品市场发生日益深刻的变化,大量生产组织方式的弊端逐渐显露出来,它己逐渐不能适应市场的需求。


二、精益生产方式的形成

1950年,日本的丰田英二到福特公司的鲁奇厂进行了为期三个月“朝圣”般的考察。当时这个厂每天能生产7000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还要多。


回国后与当时主管生产的工程师大野耐一商量,他们很快得出结论:大量生产方式不适用于日本。因为战后的日本不可能投资来建造如此庞大的厂房和购置众多的设备。他的进行了一系列的探索和实验,根据日本的国情,提出了解决问题的方法。经过30多年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,使日本的汽车工业超过了美国,产量达到了1300万辆,占世界汽车总量的30%以上。日本企业在国际市场上的成功,引起西方企业界的浓厚兴趣,西方企业家认为,日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80年代以来,西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究,并被美国人称之为精益生产,将其应用于生产管理。


丰田生产方式的指导思想是,通过生产过程的整体优化,改进技术,理顺物流,杜绝超量生产,消除无效劳动与浪费,有效利用资源,降低成本,改善质量,达到用最少的投入实现最大产出的目的。

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