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精益生产管理八大浪费中制造过早(过多)浪费的消除方法

作者:天行健精益生产管理咨询分类:精益生产管理类时间:2018-04-19 21:34:18

制造业过早(过度)浪费是精益生产管理中八大浪费之首,被视为精益生产管理中最大的浪费。为什么制造业的过早(过度)浪费是精益生产管理中八大浪费中最糟糕的,被视为精益生产管理中最大的浪费”?因为它给人一种心安理得的错觉,隐藏了各种问题,隐藏了等待带来的浪费,没有改进的动力,失去了持续改进的机会。那么,如何消除和改善精益生产管理八大浪费中的第一恶——制造过早(过度)浪费?这里我们从四个角度分析如何消除制造业过早(过度)的浪费。


一、生产计划


1)主生产计划的准确性。这方面要建立以客户需求为中心的柔性生产体系,保证客户需求信息的准确传递。


2)在没有实施精益生产,还在使用MRP推式生产的企业,计划部门要负责生产计划的排产和进度控制。不能因为制造能力弱就只安排大流程的MPS,而放任详细日计划(DPS)不管,造成基层车间和生产线的生产计划脱节。


二、对内部制造能力薄弱的弥补。


内部制造能力弱、质量差、废品率高、制造周期长等问题直接体现在生产计划的不可预测性上。不知道生产多少才能满足客户的交期。实现精益生产的基础是质量稳定,保证过程中质量稳定,不制造、不发货、不接收不良品。只有实现了稳定高质量的生产,才能实现流水线生产,才有可能拉平生产,甚至后期补充生产。因此,高质量是实施精益生产的基础。



三、生产能力不平衡,工艺不令人满意


1)在生产能力不平衡的情况下,应最终平衡各工序的生产能力。以still T公司为例(见图1.8)。首先要列出客户需求的基准线,然后在此基础上进行产能分配。其中客户需求是每小时1800的加工能力,冲压、清洗、装配能力已经超过客户需求,抛光、焊接能力达不到。所以要减少前者,增加后者。


精益生产管理八大浪费中的制造过早(过量)浪费平衡图


装配工序的工位相对灵活,产能分配最容易。装配人员减少,作业重组,装配能力从2000人减少到1800人;对于打磨和焊接,在提高单机效率的基础上,增加人力和设备配置,将其产能分别从800、1500提升到1800;第三类是冲压和清洗,因为这两类设备都是模块化的,不能像装配一样按可调比例减少产能(即清洗或一条线的产能是4500,或者没有生产线,产能是0),所以这两类设备的人力不变,这样产能平衡后图1.8的产能提高到图1.11的产能。这样基本上保证了每道工序都不会产生太多。对于清洗后产能高于抛光工艺的问题,这就要求清洗生产不能在客户需求基线的基础上超量生产,要进行平准化生产或者最好保持满负荷生产。


2)如果流程不顺畅,在最初的设施规划中,应将简化流程作为目标。即使由于工艺的限制不能完全实现产品流动,也要尽可能减少工艺和产品的迂回、曲折、往复、停滞,尽量减少过程中的在制品,从而杜绝过度制造和过早浪费。


四、当设备昂贵时,管理和财务人员确实有增加设备的冲动。


比如SMT和组装比,由于后者的设备价格远低于前者,所以在评价工厂的绩效时,没有人会把流水线的生产率作为评价指标,但几乎大多数企业都会把SMT线的生产率作为评价指标。当生产率低的时候,管理人员会焦躁不安,试图改进。其实解决这个问题只需要明确。高产出率是否会导致后续工序半成品堆积,即该工序生产过多过早,如果是,则应坚决停机,进而放弃考核高价机产出率的绩效考核模式。从源头上来说,在规划产能和采购设备时,要以“数量少,生产率高”的设计方案采购高价机,既能保证采购成本低,又能保证客户需求,但增产时增产速度可能较慢。

    以上是精益生产管理八大浪费中的首恶--制造过早(多)浪费的消除方法。如需了解更多请咨询天行健精益生产管理咨询公司:  400-777-6907

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