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基于精益生产的持续改善系统优化研究

作者:天行健咨询分类:精益生产管理类时间:2018-04-11 16:42:48

一、企业持续改善系统存在的问题

1、改善基础工具缺乏统一管理的机制

目前,工厂多种改善工具并行,如合理化建议、改善提案、消除六源、单点课等,但管理职责分散在不同的部门,分管部门间对持续改善缺乏的统一规划,员工在提改善建议的时候,工具选择较为随意,甚至为了完成任务,会把一条改善建议同时从不同渠道提交。这样就造成了改善工具丰富但员工参与改善的积极性不高,部分改善工具的推行,甚至还采用了负激励考核的方式,收效仍然不明显。


2、持续改善缺乏价值引导和管控

由于在推行改善工具的过程中,员工对于如何锁定浪费,找到根本原因,寻找改善机会的能力缺乏指导,而且改善的评价激励与改善的实际效果、收益没有挂钩,造成了员工为了用工具而用工具,只追求改善的数量,忽视改善的质量,导致持续改善对提升工厂价值创造能力的推动十分有限。这样一种没有价值导向的改善,使得改善的质量不高,员工习惯给别人提改善建议而不关注自身工作的改善提升,类似于食堂饭菜口味改良、更换路灯、提升门岗前台形象之类无价值或低价值的改善建议耗费了大量管理资源。

精益生产

3、改善信息流转节点多,存在流程浪费

员工提交改善建议时,不同的主管部门对不同的改善工具設计了不同的表格和审批流程,员工提改善建议不仅要填表格、还要对问题进行拍照打印,动作繁琐耗时长,这些都无形中给员工实施改善设置了障碍。同时,改善建议无论大小都需要经过层层审批,有些审核部门并不能完全掌握现场的实际情况,提出采纳意见非常滞后。


4、激励机制未发挥促进作用

企业在对群众性的改善活动仅是在年终评比,并只对有限数量的优秀建议进行奖励,员工感觉企业对持续改善不重视,个别改善工具甚至采取了负激励定量考核的方式,员工对做改善产生抵触情绪,自主改善的积极性受挫。


二、创新持续改善模式解决改善中存在的问题

1、化繁为简

将六源、改善提案、单点课等基础性改善工具整合归为合理化建议,统一管理。


取消:废止了“六源”问题和改善提案的相关制度和表格,并把单点课明确为合理化建议改善后的成果固化、推广工具。


整合:将合理化分为现场、设备、质量、安全等九大类,囊括了原来消除“六源”、TnPM改善提案等改善内容。


梳理:减少管理环节,修订《合理化建议管理细则》、《南宁卷烟厂持续改善与创新管理细则》等持续改善管理指标和标准。


界定:明确必须立足岗位,围绕具体问题,提出具体的改善对策,并应当能够在现有条件下较短时间内实施的,才属于可采纳的合理化建议。


2、聚焦价值

明确问题来源,围绕消除浪费、立足岗位,重新定义改善活动。


锁定浪费:明确搬运、等候、缺陷、库存、多余动作等八大浪费是改善的主要来源,编制发行《精益推进手册》,以丰富的案例讲解如何通过发现浪费,消除浪费。


明确步骤:将精益生产中“锁定浪费—小组活动—5WHY分析或4M分析—提合理化建议—改善前后对比—标准化或单点课—活动再循环”七个活动串成一个整体进行推广,并明确顺序,确定改善流程。


凸显价值:一是围绕产量、质量、成本、安全、士气修订了岗位KPI,每日对KPI进行反馈,要求员工对异常指标问“五个为什么”,对根本原因进行改善;二是合理化建议评分规则中增加改善收益评估的环节,财务部门进行现场评估,评估结果占合理化建议总评分的70%比重。


3、互联网+

尝试运用智能手机和移动互联技术实现在线提交和管理改善建议,最大限度地方便员工,提高流程效率。


移动互联:自主开发在线合理化建议管理程序,员工可以用手机随手拍下问题,随时发送改善对策,管理者可以通过手机在线处理合理化建议,并将采纳的建议直接通过手机发送至实施人,整个合理化建议的管理流程实现在线流转。


数据挖掘:通过自主研发数据挖掘技术,对MES系统的数据进行二次利用,实现了卷包机台生产数据的实时手机监控,并自动生成图表化的交接班报告,使每班生产结束后,立即获得本班在产量、消耗、设备运行状态的总体评估,引导班组和机台及时对问题进行改善。


即时提醒:合理化建议的手机应用程序运用了微信开发接口,自动完成身份验证、部门识别,并实时通过微信短消息提醒管理者和改善责任人完成改善任务,建议提出人随时可查阅建议的审批状态。


用户体验:通过快速迭代开发,该程序已更新至2.4版本。员工可在用手机填写合理化建议的同时,直接调用手机摄像头进行问题拍照上传,并加入了历史改善界面,方便员工随时查阅、分享改善经验。


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