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5S管理在民营企业的有效推行

作者:天行健咨询分类:5S/6S管理时间:2017-04-10 09:06:55

一、项目组织的建立

在众多5S推进案例里,召集全员参与,特别是企业高层管理人员的参与对于5S地有效推进起着关键性地作用,所以在初期的项目组织成立阶段,一定要邀请企业生产营运方面的总监级或厂长级来担任5S项目组织的主席,主要负责在项目运行过程中对于人员、资源及执行力保证方面给予支持;除此之外,整个项目还需要一位熟悉车间及整个团队的项目经理,在关键时刻推进和协调进度地有效实施;最后就是涵盖整个工厂区域的各部门责任人团队,他们是真正推行实施5S标准及系统的执行者。

二、推行计划的制定

5S推行计划的制定,涉及到整个系统的展开方式,由于民营企业整体系统的可视化较薄弱且欠缺标准化,在5S推行地过程中将使用从整体到细节逐步定义实施的策略,简单地讲就是做到“抬头识区、落地为框、取之有位”的推行顺序:


1、“抬头识区”——要求在整个厂区范围内,做到任何目标的地址标示抬头易见并可迅速定位,可以清晰地展示区域位置;


2、“落地为框”——将目光收紧于每个区域内的物品放置,只要落于地面必需有框线定位,否则视为违规放置,如此可帮助企业梳理区域内物品的存在的必要性、放置的合理性、数量的可控性,同时管理者也可以依据可视化的定位框线开展管理;


3、“取之有位”——直接关注到作业员的操作界面,将其生产过程中使用到的工具、物料、工装等物品有效定义,免去不必要地寻找,避免物品丢失并提高作业效率;对于推行计划的时间安排,需考虑企业厂区及车间的数量,较大面积及较多厂房的情况下,计划的总时长需要适当延长,一般单间厂房推行需要3个月左右。


三、5S通用标准定义

在制定企业的5S通用标准时,可以考虑以下几个部分:

1、吊牌标示:配合“抬头识区”的内容,将所有区域及目标所需的吊牌格式、大小等做具体定义;


2、地面标识:配合“落地为框”,将通道、区域、物品放置的标示框做系统定义,包含框线颜色、宽度、位置等;


3、物品保管:涉及到“取之有位”的要求,将一切生产所需部品按照“三定”原则给出标准;


4、安全防护:将安全作为专题推进,包含安全标示、劳保用品、消防设施等内容;


5、车间公共区域:包含车间员工休息区、墙面图文宣传等内容;


6、办公区:由于办公区与车间有一定差异,故针对办公区内的吊牌标示、个人区域定义、公共区域定义等内容给出标准;


7、厂区规划:厂区规划涉及到厂区物流通道规划及标示、厂区信息标示牌设立、厂区功能区指示以及厂区安全事项。


四、5S评比考核机制

5S的评比考核分为产线自检、车间打分两个部分:

1、产线自检:需制作通用5S点检表,由各区域管理人自行检查并点检维护状况,不断提醒作业员需要维护的内容,使其逐步形成5S维护的习惯,自检结果张贴于日常管理看板上;


2、车间打分:整个车间的打分评比,需成立评比小组,至少包含一线管理人员、车间主任、5S项目经理,以区域为单位拍照打分,并将以区域团队为单位,进行打分评比,评比结果及后续改善进度公示于车间5S宣传区。


由此生成一套完整的5S推行方案,在整个推行过程中需导入5S技术来保证推行效果,如5S步骤、红牌作战、定点拍照、可视化管理等,整个过程中也需尽量动员从下到上各层级人员的参与,以保证推行效果。

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